拡散接合の株式会社ヤマテック

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特許取得 ダイレクトブロー金型の底ブッシュまたは2軸延伸ブロー金型の首ブッシュの作製方法

1990年創業以来、拡散接合(熱圧着)技術一筋 業界トップクラスの技術力と発想力、サポート力で超高精密部品の試作開発から量産

拡散接合を応用した製作例、複雑な構造の治具・中空ヒートシンク・金属濾過フィルター

◆【特許取得】ダイレクトブロー金型の底ブッシュまたは2軸延伸ブロー金型の首ブッシュの作製方法

◆ ヤマテックの金型製作革命!!拡散接合で冷却用流路付金型の作成が可能です。

今までの金型製作工法「切削」や「鋳造」では作れなかった流路付金型が拡散接合を使用することで作成できます。

特に、冷却効率を最大限に生かした、精密な流路を金型内部に保有することで、生産効率が劇的に向上して、結果、製造原価のコストも大幅に低減することが可能となります。

積層部材を重ねて接合することで製造工法上の制限を受けることなく、より合理的で生産効率の高い革新的な金型をご提供いたします。

ヤマテックはIHI製4軸ホットプレスで最大ワーク1000ミリ×1000ミリまでの大型サイズに対応しています。

特許取得 金型の冷却時間の短縮技術について

◆ 超精密・複雑な構造の治具

◆ 拡散接合(熱圧着)技術を用いた場合のメリット

原子の拡散を利用して接合する拡散接合は、母材を溶かすことなく接合する為、【変形】【歪み】【反り】を極限まで抑え、溶接痕も発生しません。

またミクロンレベルで加工した部材を積層、接合することで機械加工などでは難しい中空部品、極小孔のフィルターの制作が可能です。

◆ ヒートシンク

◆ 拡散接合(熱圧着)技術を用いた流路部品製造のメリット

  • 切削加工等の金属加工では限界のある複雑な流路パターンに対応
  • 一定面積を同時に接合するため、セパレータごとの品質のばらつきがない
  • 金属板の複数積層により、複雑な部品形状も創出可能
  • 接着剤を使わないため部品の変質・変形に強く、コストダウンも図れる
  • 部品成形工程が一貫するため、製造ラインのシンプル化、時間短縮を図れる
  • 接合面にすき間がなく、ロスのない完璧な流路を実現

◆ インクジェットノズル

◆ 拡散接合(熱圧着)技術を用いた場合のメリット

  • SUS鋼などの素材に極微細で正確な孔を開けることで、部品の硬性が高まり、高性能なノズルができる。
  • 素材を金属にすることで従来のプラスチック素材よりも劣化が少なく抑えられ高耐久製品が可能。